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Qualität und Zuverlässigkeit der Messergebnisse erhöht

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Weniger Verbrauch, mehr Energie

Bosch prüft Stromgeneratoren mit Messtechnik von Carl Zeiss

Ein Navigationsgerät weist den Weg, während die Sitzheizung für wohlige Wärme sorgt: Elektronik ist im Automobil heute kaum noch wegzudenken. Damit der Treibstoffverbrauch trotzdem sinkt, müssen die Stromgeneratoren effizienter werden. Dafür sorgen unter anderem sogenannte Klauenpole der Robert Bosch GmbH des Werks in Stuttgart-Feuerbach (FeP). Damit eine optimale Qualitätssicherung gewährleistet werden kann, setzt das FeP im Fertigungsbetrieb ab sofort auf das Koordinatenmessgerät DuraMax von Carl Zeiss.

Herausforderung: komplexe Geometrien

Vereinfacht gesagt, ist ein Klauenpol ein etwa faustgroßes Stück Metall mit sechs oder acht nach oben geklappten Zähnen und einem Loch in der Mitte. Er ist wesentlicher Bestandteil von Lichtmaschinen, also Generatoren, die fast jedes motorisierte Fahrzeug mit Strom versorgen. Leider ist kaum eine Fläche gerade, kaum ein Zahn symmetrisch und kaum eine Kante verläuft im rechten Winkel. Eine Herausforderung für die Qualitätskontrolle: An bis zu 10 verschiedenen Lehren wurden in der Vergangenheit die Maße von Stichproben geprüft. Das dauerte nicht nur lang, sondern war auch fehleranfällig. Das größte Problem zeigte sich beim neuesten Typ von Bosch entwickelter Klauenpole, der bis zu 30 Prozent mehr Strom liefern soll: Die Teile sind so geformt, dass viele Merkmale mit manuellen Messmitteln gar nicht mehr geprüft werden können.

Lösung: Koordinatenmesstechnik direkt in der Fertigung

Heute sorgen zwei Messgeräte des Typs DuraMax von Carl Zeiss Industrielle Messtechnik (IMT) für höchste Qualität. ""Ohne die Koordinatenmessgeräte hätten wir den neuen Klauenpol gar nicht messen können," verdeutlicht Uwe Kasten von der Verfahrensentwicklung Messtechnik bei Bosch. "Als dieses Messgerät 2008 auf der Messe Control vorgestellt wurde, war uns klar, das ist ja genau das was wir brauchen!" Eine robuste Maschine für den fertigungsnahen Einsatz, genau genug für die erforderlichen Toleranzen und preislich trotzdem erschwinglich. Nach zahlreichen Probemessungen investierte Bosch im November 2008 schließlich in zwei DuraMax-Geräte: eins für die Klauenpolproduktion und eins für den Werkzeugbau, um die Erstmusterprüfung der Stanz- und Umformwerkzeuge vorzunehmen.

Nutzen für den Kunden: höhere Qualität und Zuverlässigkeit

Die Fertigung wurde noch nicht vollständig auf die Serienprüfung mit dem Koordinatenmessgerät umgestellt. Doch schon jetzt zeigt sich das Potenzial der fertigungsnahen Koordinatenmesstechnik: In spätestens sechs Minuten liegt ein Messergebnis vor – statt früher manchmal erst nach einem halben Tag. Mit einer leichten Anpassung am Träger können Mitarbeiter jeden der 37 verschiedenen Klauenpoltypen – auch den allerneuesten – zuverlässig prüfen. Darüber hinaus ist der Bedienereinfluss jetzt so gut wie ausgeschlossen. Und die Mitarbeiter selbst sind während des Messvorgangs nicht gebunden. Uwe Kasten ist mehr als zufrieden. Die Zusammenarbeit mit Carl Zeiss würde er in Zukunft gerne weiter ausbauen, zum Beispiel bei einem "CALYPSO-Anwendertag", übergreifend für alle Standorte der Robert Bosch GmbH:

Kurzprofil

Das Werk der Robert Bosch GmbH in Stuttgart (FeP) produziert pro Jahr 16,5 Millionen Klauenpole. Sie werden weltweit an alle Werke von Bosch geliefert, die Stromgeneratoren fertigen, und dort in den Lichtmaschinen verbaut. Schon seit über vier Jahrzehnten ist die Klauenpolherstellung von Bosch in fester Hand des FeP in Stuttgart. Nach und nach wanderten die anderen Bereiche der Lichtmaschinenproduktion ins Ausland ab –England, Spanien, Brasilien, Südafrika und Indien. Nur die Klauenpole stellen wir weiterhin hier in Feuerbach her, da die aufwendige Stanztechnik mit dem angegliederten Werkzeugbau nicht in andere Standorte transferiert werden konnte.

 

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