Mehr Leistung und Effizienz Additiv gefertigte Kolben für den Porsche 911 GT2 RS

Die additive Fertigung bietet enormes Potenzial sowohl für optimierte als auch für neue Bauteile. Die 3D-Druck-Technologie kommt bei Porsche bereits in einigen Bereichen zum Einsatz. Nun wurden in einem Kooperationsprojekt von Porsche, Mahle, Trumpf und dem Projektpartner ZEISS, erstmals hochbelastete Antriebsbauteile additiv gefertigt - für den Hochleistungsmotor des 911-Topmodells GT2 RS wurden Kolben generativ hergestellt. Das gesamte Team um Porsche-Projektleiter Frank Ickinger ist mehr als zufrieden, „bis zu 30 Pferdestärken mehr Leistung aus dem 700PS starken Biturbo-Motor sind dadurch denkbar, und das bei höherer Effizienz“. Das Projekt der „gedruckten“ Hochleistungskolben ist ein voller Erfolg. Ein Meilenstein in der Geschichte der additiven Fertigung.

Vom Pulver zu performanten Bauteilen: Pioniere in der additiven Fertigung

Durch die vielen einzelnen Herstellungsschritte, vom Pulver bis zum fertigen Bauteil, ist die Qualitätssicherung essenziell. Speziell für diese Art der Fertigung wurde bei ZEISS ein ganzheitlicher Prozess der Qualitätssicherung entwickelt. Ziel des Projekts ist es, neben der Herstellung der Kolben-Prototypen, und der damit verbundenen Effizienzsteigerung der Bauteile, einen additiven Fertigungsprozess zu entwickeln, der höchste Qualitätsstandards erfüllt, aber dennoch schlank und kosteneffizient ist, um eine Serienproduktion zu ermöglichen.

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