Qualitätssicherung in Gießereien

In der modernen Fertigung ist die Sicherstellung von Qualität ein wesentlicher Erfolgsfaktor. Bauteile müssen bestimmte Kriterien erfüllen, um den Anforderungen der Industrie gerecht zu werden. Eine Schlüsselstrategie zur Förderung innovativer Designs ist das Reverse Engineering von Gussbauteilen und gesamten Modellaufbauten mithilfe von 3D-Scandaten.
Dieser Prozess kann zudem durch eine zentrale Datenbank verbessert werden, die eine Echtzeit-Visualisierung und Qualitätsberichterstattung ermöglicht, wodurch komplexe Daten leichter zugänglich und umsetzbar werden. Darüber hinaus können Unternehmen durch die Analyse von Daten aus vergangenen Projekten Fehler vermeiden und ihre Prozesse optimieren. Diese datengestützten Entscheidungen führen zu mehr Effizienz.
Die Messdaten von Formen und Kernen ermöglichen eine zusätzliche virtuelle Zusammenbauanalyse, anhand derer die Prüfung von Trennflächen, Passung und Formschluss erleichtert wird.

Innere Defekte wie Lunker, Risse oder Einschlüsse können die Funktionalität und Lebensdauer von Teilen erheblich beeinträchtigen. Um die geforderte Qualität sicherzustellen und Ausschuss möglichst frühzeitig zu erkennen, ermöglichen 2D-Röntgensysteme eine schnelle Erkennung von Defekten, selbst in anspruchsvollen Umgebungen, und steigern so die Effektivität und Effizienz von Produktionsprozessen.

Die CT-Technologie ermöglicht überdies die präzise Erfassung rückverfolgbarer 3D-Volumendaten, die eine automatische und KI-gesteuerte Fehlererkennung sowie eine umfassende Bauteilanalyse ermöglichen.

Dank der Mikrostrukturanalyse durch die industrielle Mikroskopie können Graphitausscheidungen, Verteilungen und nichtmetallische Einschlüsse in Gussbauteilen bewertet werden. So wird das Verständnis für die Materialeigenschaften verbessert. Zudem lassen sich Rohgussteile zusätzlich auf ihre Korngröße und -form sowie die Schichtdicke überprüfen. Eine umfassende Analyse der Materialstruktur wird somit ermöglicht.

Optische 3D-Messtechnik ermöglicht eine schnelle, vollflächige Digitalisierung und Inspektion von Gussteilen, Kernen und ganzen Modelleinrichtungen für eine ganzheitliche Erstbemusterung und schnelle Erkenntnisse in der Serienproduktion.

Darüber hinaus bieten ATOS 3D-Scanner eine schnelle und komfortable Möglichkeit z.B. schwere Gussrohlinge digital anzureisen, indem Merkmale wie Isolinien und Körnermarken direkt aus der Software mit ATOS auf das reale Teil projiziert werden. Damit entfällt die herkömmliche Markierung der Bauteile und die Ausrichtung für die CNC-Bearbeitung wird erleichtert.

Sobald das Bauteil fertiggestellt ist, wird seine Maßhaltigkeit mithilfe von Koordinatenmessgeräten (KMGs) überprüft, um den engen Toleranzen gerecht zu werden und sicherzustellen, dass es den Spezifikationen entspricht. Bei kritischen Abmessungen können die Messungen parallel zur Produktion durchgeführt werden, so dass die Qualität in jedem Schritt überprüft werden kann.

Koordinatenmessgeräte werden außerdem bei der Herstellung, Wartung und Reparatur von Formen und Werkzeugen eingesetzt, um deren Genauigkeit zu gewährleisten.