Additive Fertigung für die Erstfertigung und Wiederaufbereitung von Bauteilen

Die additive Fertigung beginnt mit der Auswahl eines qualitativ hochwertigen Pulvers. Die Reinheit des Rohmaterials ist von hoher Bedeutung. Verunreinigungen oder Agglomerationen aus vorangegangenen Druckprozessen können zur Ablehnung der gefertigten Teile führen. Der Druckprozess erfordert eine genaue Bahnplanung, um sehr komplexe Geometrien und anspruchsvolle Teilekonstruktionen zu fertigen. Häufig werden Reverse-Engineering-Methoden für die Rekonstruktion von Komponenten eingesetzt. Das übergeordnete Ziel ist es, Teile zu produzieren, die den gewünschten geometrischen Abmessungen entsprechen und keine Fehler aufweisen.

Fortschrittliche optische Messsysteme wie ZEISS ScanBox und ZEISS ATOS 5 bieten umfassende Lösungen für Messungen der gesamten Oberfläche von Komponenten. Diese Systeme ermöglichen die Prüfung von additiv gefertigten Teilen, sowohl vor als auch nach der Endbearbeitung. Für die perfekte Rekonstruktion von Teilen mit ZEISS Reverse Engineering-Werkzeugen ist eine Vollfeldmessung unerlässlich.

Zum Messen der relevanten bearbeiteten Abschnitte werden hochpräzise KMG-Systeme eingesetzt.

ZEISS Mikroskopie-Lösungen ermöglichen eine hochauflösende Bildgebung und Analyse, wodurch eine präzise Untersuchung der Materialanalyse für Nachdrucke oder Schweißarbeiten möglich ist. Dazu gehört die Beurteilung der Pulver- und Rohstoffqualität ebenso wie die Bewertung der gedruckten Komponenten.

ZEISS X-Ray Solutions ermöglichen die Erkennung von inneren Defekten durch zerstörungsfreie Prüfung und Messung.

Die nahtlose Integration in den Workflow ermöglicht die Verarbeitung von Chargen innerhalb der Produktionsumgebung. Es erfolgt eine umfassende Dokumentation während des gesamten Produktlebenszyklus, gekoppelt mit Live-Feedback für Anpassungen in Echtzeit, unter Verwendung von PiWeb-Berichten.