Volkswagen Gießerei Kassel: 30 % Zeitersparnis durch integrierte Qualitätssicherung

Bis 2030 plant Volkswagen 70 Prozent aller produzierten PKW als vollelektrische Fahrzeuge anzubieten. Trotz des enormen Wandels im Produktportfolio bleibt für Volkswagen eines gleich: „Unsere Komponenten müssen hohen Qualitätsansprüchen genügen, egal, ob es sich um einen Verbrennungs- oder Elektromotor handelt“, sagt Holger Giersberg, Unterabteilungsleiter für die Qualitätssicherung Gießerei und Bearbeitung im Volkswagen Werk Kassel. In der Gießerei im Volkswagen Werk Kassel entstehen unter anderem Zylinderkurbelgehäuse, Getriebegehäuse sowie Gehäuse für Elektromotoren. Im Drei-Schicht-Betrieb prüft die Qualitätssicherung täglich knapp 200 angelieferte Komponenten. Dazu kommen anlassbezogene Sondermessungen, etwa bei neu anlaufenden Produkten. Bereits seit vielen Jahren setzt Volkswagen in Kassel dabei auf die Koordinatenmessgeräte (KMG) ZEISS PRISMO. Um die Durchlaufzeit zu verkürzen und zugleich mehr Informationen im Produktionsprozess zu erhalten, installierte Volkswagen zusätzlich eine ZEISS ScanBox - eine automatisierte optische 3D-Messmaschine, die mit einem automatischen Beladesystem der ZEISS Integration Series mit 14 Rüstplätzen interagiert. Das Ergebnis spricht für sich: „Durch die flexible Vernetzung von optischer und taktiler Messtechnik ergibt sich ein Kapazitätsgewinn von 30 Prozent“, berichtet Holger Giersberg.

In einem großen Raum der Gießerei liegen die angelieferten Gussteile für die Inspektion bereit. Im ersten Schritt erfolgt eine visuelle Prüfung, dann werden die Bauteile geröntgt. Abschließend vermessen die Mitarbeiter der Qualitätssicherung die Komponenten in einer Anlage mit mehreren KMGs der ZEISS PRISMO Familie und zusätzlich mit der optischen 3D-Messmaschine ZEISS ScanBox. „Pro Schicht prüfen wir mindestens ein Bauteil von jeder Druckgussmaschine, das bedeutet 64 oder mehr Prüfungen in einer Acht-Stunden-Periode“, erklärt Gerd Guhde, Planer bei der Qualitätssicherung in der Gießerei.

Bevor die neue Komplettlösung von ZEISS implementiert war, arbeiteten die Mitarbeiter ihre Prüfpläne allein mit drei ZEISS PRISMO KMGs und einem manuellen Beschickungssystem ab. „Damit war der Ablauf noch nicht optimal, denn Mitarbeiter mussten immer wieder an der Anlage warten, bis sie mit ‚ihrem‘ Bauteil an der Reihe waren“, schildert Guhde.

Die Auslastung der zur Verfügung stehenden Messmaschinen konnte mit diesem Anlagenaufbau optimiert werden. Auch die Geschwindigkeit und Qualität der Messergebnisse hat sich verbessert: „Ein weiterer Vorteil ist, dass wir in einem einzigen Prozess wesentliche Messdaten rasch optisch erfassen und fehlende Daten durch taktile Messungen ergänzen können“, erklärt Rene Bednar, Prüfer Messtechnik in der Qualitätssicherung der Gießerei. „Dadurch erhalten wir schnell ein vollumfängliches Messergebnis zu jedem Bauteil und können Fehler frühzeitig erkennen, bevor sie eine negative Auswirkung im weiteren Fertigungsprozess haben.“

Dazu kommt, dass jetzt, dank der Vernetzungsmöglichkeiten der Messtechnik von ZEISS alle Ergebnisse der optischen und taktilen Messung in einem Protokoll zusammengefasst sind. Zum Einsatz kommt dafür die Reporting- und Statistik-Software ZEISS PiWeb mit zusätzlich integrierter Falschfarbendarstellung. Dabei kann die Anlage ohne Einschränkung auch von Mitarbeitern ohne messtechnische Kenntnisse bedient werden.