Vom Motorsport in die Luftfahrt: Die Erfolgsgeschichte von Poggipolini

Poggipolini: Vom Motorsport in die Luftfahrt

Das 1950 von Callisto Poggipolini gegründete italienische Unternehmen hat sich auf die Herstellung von Verbindungselementen und Strukturkomponenten aus Titan und speziellen Stahllegierungen spezialisiert. Nach 30 Jahren als Zulieferer für die wichtigsten Motorsportteams beschloss das Unternehmen 2010, seine Fachkenntnisse auf den Luftfahrtsektor zu übertragen. Zehn Jahre später tragen Kunden aus der Luft- und Raumfahrt 60 % zum Umsatz des Unternehmens bei.

Der Sprung vom Motorsport in die Luftfahrt Poggipolini stieg 1970 in die Welt des Rennsports ein, um durch die Herstellung von Titanschrauben, die bei gleicher Zugfestigkeit 40 % leichter sind als Stahlschrauben, das Gewicht für die Rennteams zu reduzieren. In den 1980er-Jahren stieg das Interesse von Rennsportteams wie Porsche und Ferrari sprunghaft an. Aufgrund einer gesetzlichen Änderung verzeichnete das Unternehmen 2009 allerdings einen Umsatzeinbruch von 65 Prozent. Das Management reagierte schnell und konzentrierte sich darauf, eine führende Rolle bei der Herstellung kritischer Befestigungssysteme für die Luft- und Raumfahrt zu übernehmen. Diese Transformation, die die Übertragung und Zertifizierung von Befestigungslösungen vom Motorsport auf die Luft- und Raumfahrt beinhaltete, war eine Herausforderung. Der Mut, neue Märkte zu erschließen, zieht sich wie ein roter Faden durch die Geschichte des Unternehmens.

Hot Fast Forging eröffnet neue Chancen
Das Hot Fast Forging erlaubt dem Unternehmen eine erfolgreiche Positionierung im Hubschrauber-, Raumfahrt-, Hypercars- und Motorsportsektor. Durch das innovative Verfahren lassen sich kritische Verbindungselemente aus Titan und Inconel schnell, flexibel und zu wettbewerbsfähigen Preisen auch in Kleinserien fertigen. Kunden haben damit die Möglichkeit, Titan als Alternative für klassische Stahlverschlüsse einzusetzen. Dies eröffnete Poggipolini den Einstieg in die Welt der Starrflügelflugzeuge und Premiumautos sowie in die Welt der Hypercars. Neben Schrauben und Bolzen fertigt Poggipolini auch eine Vielzahl weiterer Teile für die Luft- und Raumfahrt, darunter Drohnen-Gehäuse, Panzerungen und Getriebeteile für Hubschrauber.

Zuverlässigkeit garantiert
Der Schlüssel für den Erfolg in der Luft- und Raumfahrtindustrie „war und ist dabei die große Zuverlässigkeit unserer Teile“, erklärt Geschäftsführer Stefano Poggipolini. Um die Funktionssicherheit der sicherheitsrelevanten Teile für die Luft- und Raumfahrt zu garantieren, werden im eigenen Qualitätslabor zahlreiche Tests und Analysen durchgeführt. Dabei spielen die Koordinatenmessgeräte von ZEISS eine entscheidende Rolle. Das Unternehmen nutzt verschiedene Systeme, darunter eine ZEISS PRISMO und eine ZEISS O-INSPECT. Die Entscheidung für die Koordinatenmessgeräte von ZEISS traf der Qualitätsverantwortliche Giacomo Michelini, Leiter des Messlabors bei Poggipolini: „Die Luft- und Raumfahrtindustrie verlangt eine hohe Kontrolle. Die Lösungen von ZEISS erlauben es uns, die sehr hohen, erforderlichen Qualitätsstandards zu erfüllen.“

„Die Luft- und Raumfahrtindustrie verlangt eine hohe Kontrolle. Die Lösungen von ZEISS erlauben es uns, die geforderten und sehr hohen Qualitätsstandards zu erfüllen.“

Giacomo Michelini
Quality Manager, Poggipolini S.p.A

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Poggipolini carefully oversees every stage of the manufacturing process.

Zertifizierung und Prozesssicherheit
Poggipolini überwacht jede Phase des Herstellungsprozesses sorgfältig, um sicherzustellen, dass die erforderlichen Zertifizierungen erhalten und eingehalten werden. So setzt Giacomo Michelini beispielsweise die hochpräzise ZEISS PRISMO ultra zur Prüfung von Drohnengehäusen ein. Er betrachtet dieses System als Wettbewerbsvorteil, da es über einen großen Messbereich verfügt und das einzige seiner Art in Italien ist. Das Koordinatenmessgerät kann mehrere Flugzeugkomponenten gleichzeitig messen und das automatisch und mit hoher Geschwindigkeit, wobei die Genauigkeit jederzeit gewährleistet ist. Die Messergebnisse werden zu Qualitätszwecken aufgezeichnet und als Grundlage für Optimierungs- und Korrekturmaßnahmen verwendet. Giacomo Michelini ist sich sicher: „Die Lösungen von ZEISS geben uns die Sicherheit, dass wir normgerecht fertigen.“

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