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Industrial Quality Solutions
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Success Story

Schütte: Ein neuer Standard für die Abnahmeprüfung von Maschinen

Vom Engpass zum Erfolgsfaktor dank automatisierter Messungen​

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Wenn die Messtechnik den Abnahmeprozess bestimmt​

Schütte entwickelt und fertigt in Köln hochproduktive Mehrspindel-Drehautomaten und 5-Achs-CNC-Schleifmaschinen. Kunden erwarten nicht nur ein leistungsstarkes Gerät, sondern auch einen nachweislich stabilen Bearbeitungsprozess.​

Genau hier wurde die Messtechnik zunehmend zum Engpass. Komponenten mit Zahnrädern, Polygonen, Schneckenprofilen und anspruchsvollen Form- und Lage-Toleranzen mussten umfassend ausgewertet werden. Ein einzelnes Werkstück kann bis zu 125 Merkmale aufweisen. Für eine Untersuchung der Maschinenleistung mussten oft 60 bis 80 Teile gemessen werden.​ Das Ergebnis: lange Messzeiten, hoher manueller Aufwand und ein steigendes Risiko von Verzögerungen im Abnahmeprozess.​

ZEISS PRISMO navigator Koordinatenmessgerät mit Roboter-Beladesystem.

End-to-End-Messzelle mit ZEISS PRISMO​

In Zusammenarbeit mit ZEISS hat Schütte eine automatisierte Messlösung implementiert, die sich nahtlos in den Produktionsprozess einfügt. Zwei Koordinatenmessgeräte vom Typ ZEISS PRISMO bilden nun das Herzstück der Messzelle. Die Werkstücke werden automatisch über einen mobilen Roboterarm zugeführt, pneumatisch eingespannt und anschließend ohne jeglichen manuellen Eingriff gemessen. Die Messprogramme werden zentral in ZEISS CALYPSO erstellt. Merkmale, Seriennummern und statistische Auswertungen werden eindeutig zugewiesen.​

Die Ergebnisse werden über eine DFQ-Schnittstelle automatisch an QS-Stat übertragen. Dadurch entfällt die manuelle Dateneingabe sowie zusätzliche Schritte bei der Datenübernahme. Komplette Messungen können über Nacht ohne menschliches Eingreifen durchgeführt werden. „Mit dieser Lösung läuft bei uns jetzt alles wie am Schnürchen. „Die Produktion läuft mit einer automatisierten Taktfrequenz, und die Messzelle führt die Inspektionen im gleichen Tempo durch“, sagt Markus Krell, Technischer Leiter bei Schütte.​

Zuverlässige Messergebnisse im Einklang mit der Produktion​

Die automatisierte Messzelle reduziert manuelle Eingriffe, macht ein erneutes Einspannen überflüssig und fasst die Prüfung komplexer Geometrien in einem einzigen, kontinuierlichen Prozess zusammen. Für Schütte bedeutet dies kürzere Durchlaufzeiten, weniger Fehlerquellen und eine deutlich stabilere Abnahmeplanung.​

Der Vorteil zeigt sich besonders deutlich bei Maschinenfähigkeitsuntersuchungen. Anstatt die Messsequenzen auf mehrere Systeme zu verteilen, werden die Daten nun im Rahmen eines einzigen, einheitlichen Prozesses generiert. Das „Bestanden/Nicht bestanden“-Feedback wird schneller bereitgestellt und unterstützt direkt die Maschineneinrichtung.​

Falk Bruderreck hält ein Werkstück neben einem Koordinatenmessgerät in der Hand.

„Früher mussten wir die Messschritte aufteilen oder auf mehrere Systeme verteilen. Heute erhalten wir alles aus einem einzigen Prozess und können die Ergebnisse sofort nutzen.“​

Falk Bruderreck
Messtechnik bei Schütte​ 

Bediener, der ein ZEISS-Koordinatenmessgerät mit Roboterbeladung zur Inspektion von Bauteilen einsetzt.

Die Messtechnik wird zu einem festen Bestandteil des Produktionsprozesses​

Schütte hat die Messtechnik von einem Engpass zu einem integralen Bestandteil des Abnahmeprozesses gemacht. Die automatisierte Messzelle sorgt dafür, dass präzise Messergebnisse nicht erst nach langen Wartezeiten, sondern im Takt des Produktionszyklus vorliegen.​ Dadurch unterstützt die Lösung nicht nur die Qualitätssicherung, sondern auch die Termintreue, die Transparenz gegenüber den Kunden und die Prozessstabilität.​ Markus Krell fasst zusammen: „Die Prozessstabilität ist der größte Vorteil. Die Abnahmetests verlaufen planmäßig, und wir können unseren Kunden zeigen, wie sich die Maschine unter realistischen Bedingungen verhält – ohne Wartezeiten oder Unterbrechungen.“​

Porträt von Markus Krell neben Industriemaschinen in einer Montagehalle.

„Früher war die Messtechnik der Engpass im gesamten Abnahmeprozess. Unsere Geräte liefen zuverlässig, aber es wurde immer schwieriger, dies nachzuweisen. Wenn ein Kunde nur einen Tag vor Ort ist, kann man es sich nicht leisten, Stunden mit Messzyklen zu verbringen.“​

Markus Krell,
Technischer Geschäftsführer bei Schütte​

Yvan Meyer im Anzug in einem Labor für Industriemesstechnik.

Digitale Zwillinge in Werkzeugmaschinen​

CTO Yvan Meyer zeigt, wie der Closed-Loop-Ansatz vom Entwurf bis zum Service die Systemleistung steigert. In dem Video erklärt er, wie digitale Zwillinge den gesamten Lebenszyklus von Geräten für das Werkzeugwerk neu gestalten – von der Technik über die Fertigung bis hin zur Wartung. Im Mittelpunkt steht dabei die Frage, wie präzise virtuelle Modelle eine schnellere Maschinenentwicklung, eine intelligentere Konstruktionsvalidierung und eine effizientere Montage ermöglichen.

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