Qualitätssicherung für Gas- und Dampfturbinen

Die Dampferzeugung kann aus unterschiedlichen Quellen stammen, z. B. aus dem Abgas von Gasturbinen, dem Eisenguss, der Kernkraft oder anderen Hochtemperaturquellen. Je nach verfügbarem Dampfdruck und -volumen umfasst die Turbine einen Hochdruck-, einen Mitteldruck- und einen Niederdruckturbinenteil. Der unter Druck stehende Dampf strömt durch die Lauf- und Leitschaufeln, um mechanische Energie für den Antrieb eines Generators zu erzeugen. Messtechnische Lösungen von ZEISS sichern die Leistung auf höchstem Niveau und steigern die Effizienz auf Basis verschiedener Daten. Design- und Leistungsverbesserungen sind die Schlüsselfaktoren für die Energieerzeugung.

Für die Stromerzeugung laufen die Gas- und Dampfturbinen mit einer bestimmten Drehzahl, welche auf der Grundlage der Turbinenkonstruktion und des Wirkungsgrads gewählt wurde. Dieses Drehzahlniveau kann von der auf der Generatorseite benötigten Drehzahl abweichen. In diesem Fall wird ein Untersetzungsgetriebe in die Stromerzeugungsanlage eingebaut, um das Drehzahlniveau und das Drehmoment der Turbinenwelle über das Getriebe an die Antriebswelle des Generators anzupassen. ZEISS Lösungen können die Zuverlässigkeit und Langlebigkeit des Getriebes und seiner Komponenten erhöhen und so kostspielige Ausfallzeiten und Reparaturen reduzieren.

Der Generator, bestehend aus Rotor, Stator und Statorgehäuse, wandelt mechanische Energie in elektrische Energie um. Er kann direkt auf die Welle der Gas- und Dampfturbine montiert oder über ein Untersetzungsgetriebe angetrieben werden.

Dabei spielen enge Toleranzen und ein geringer Luftspalt zwischen Stator und Rotor eine entscheidende Rolle für die Gesamtleistung. ZEISS Lösungen unterstützen einen hohen Wirkungsgrad durch präzise Mess- und Qualitätsdaten. Von Schaufeln und Injektoren bis hin zu metallurgischen und anderen Inspektionen bietet ZEISS die passende Lösung für Ihre Anwendung.

Der Rotor ist im Verdichter- und Turbinenteil mit mehreren Stufen von Rotorblättern ausgestattet. Die im Turbinenteil erzeugte Rotationsenergie wird auf den Generator übertragen und dort in elektrische Energie umgewandelt.

Präzise Messungen von Geometrie und Form sind entscheidend für einen zuverlässigen und effizienten Betrieb. Sie helfen, Unwuchten frühzeitig zu erkennen und Schäden an der Turbine zu vermeiden.

Bei der Inspektion von Gas- und Dampfturbinengehäusen und Gussteilen stehen die Analyse der Oberflächen und die zuverlässige Erkennung von Defekten im Mittelpunkt. Beides ist entscheidend für Betriebssicherheit und Lebensdauer der Komponenten. Lösungen von ZEISS erkennen geometrische Abweichungen, ermöglichen hochauflösende Inspektionen und verkürzen Messzeiten. Vollständige 3D-Oberflächendaten schaffen dabei eine präzise Grundlage für die Bauteilanalyse und helfen, Qualitätsprobleme frühzeitig zu erkennen. So lassen sich Fertigungseffizienz und Qualität steigern und zugleich hohe Qualitätsstandards über den gesamten Produktionsprozess hinweg sicherstellen.