ZEISS Car Body Solutions

ZEISS Car Body Solutions

Messtechnik zieht in die Linie

ZEISS und GOM arbeiten an einem Meilenstein für eine qualitativ hochwertige und noch effizientere Fertigung, um die Wettbewerbs- und Zukunftsfähigkeit der Automobilhersteller weiter zu stärken. Ob Offline, Atline oder Inline – das Portfolio ist umfangreich, aufeinander abgestimmt und wird individuell auf die Bedürfnisse der Kunden zugeschnitten. In der Smart Factory von Morgen erzeugen die Messsysteme absolutgenaue und rückführbare Messergebnisse in der Linie, ohne auf Ergebnisse aus dem Serienmessraum zu warten. Damit lassen sich die Aufgabenstellungen der Inline-Prozesskontrolle und der klassischen Metrologie in einer Anlage kombinieren und schaffen somit einen außerordentlichen Mehrwert für die Automobilbauer.

Absolut auf Linie

Heute überwachen herkömmliche Inline-Messanlagen im Automobilbau bereits den Produktionsprozess und geben den Betreibern der Produktionsanlagen Trends hinsichtlich Prozessstabilität und -qualität. Durch die sich verändernden Randbedingungen in der Linie, wie z.B. Temperaturdifferenzen, müssen in regelmäßigen Zeitintervallen sogenannte Korrelationsmessungen mit den Messgeräten im Messraum durchgeführt werden. Diese sind zeit- und kostenintensiv. Mit den neuen Lösungen von ZEISS und GOM kann auf diese aufwändigen Korrelationsmessungen verzichtet werden. Des Weiteren lassen sich Aufgabenstellungen der Produktionsprozesskontrolle und der Qualitätssicherung in einer Anlage kombinieren und liefern ab dem ersten Teil verlässliche und aussagekräftige Messdaten. Dadurch überwachen sie sowohl die Produktionsprozesse als auch die Produktqualität der gefertigten Karosseriebauteile.

ZEISS AICell trace

Mit ZEISS AICell trace lassen sich in Sekundenbruchteilen Features wie Bolzen, Löcher und Kanten direkt in der Linie erfassen. Der hochgenaue und schnelle 3D-Sensor ZEISS AIMax cloud erlaubt die Prüfung der für die Inline-Prozesskontrolle notwendigen, qualitätsrelevanten Merkmale im Takt der Fertigung. Durch die in der ZEISS AICell trace eingesetzte neue Tracking-Technologie, welche die Sensorposition des ZEISS AIMax cloud am Roboterarm unabhängig von Temperatureinflüssen hochgenau erfasst, kann auf aufwändige Korrelationsmessungen mit Koordinatenmessgeräten im Messraum verzichtet werden. Damit stehen ab dem ersten produzierten Bauteil bei Produktionsanläufen verlässliche, rückführbare Mess- und Prüfdaten zur Verfügung.

Im Fertigungstakt ist eine für die Inline-Prozesskontrolle notwendige 100%-Prüfung von bis zu 80 relevanten Features möglich, rollierend können bis zu 300 für die Metrologie relevanten Features für einen Unterboden gemessen werden. Somit wird eine deutlich höhere Messfrequenz für die Qualitätssicherung erreicht, und deutlich höhere Genauigkeiten für die Prozesskontrolle.

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GOM ATOS ScanBox

Nach dieser Featuremessung digitalisieren robotergeführte ATOS 5X Sensoren von GOM die komplette Fahrzeugkarosserie – von oben, unten, von der Seite und auch von innen. Möglich wird die sehr flexible Sensorpositionierung durch die von GOM entwickelte 8-Achs-Kinematik, einer Kombination aus Linearachse, vertikalem Lift und Knickarmroboter mit integrierter Kabelführung. Die Sensoren liefern bei jedem Scan flächenhaft verteilte 3D-Koordinaten. Eine Einzelmessung besteht dabei aus bis zu 12 Millionen 3D-Messpunkten. Das Ergebnis ist die vollständige Digitalisierung der Rohkarosse: ein sogenannter Digitaler Zwilling. Anhand der flächenhaften Messdaten leitet die GOM Software automatisch Abweichungen zwischen dem Digitalen Zwilling und den CAD-Daten ab. Um Spalt und Bündigkeit zu bewerten, können digitalisierte Türen und Klappen virtuell in den digitalen Zwilling der Rohkarosse eingebaut werden.  


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