Eine Partnerschaft für die höchsten Ansprüche Kontinuität sorgt für Qualität

Bei der Müller Präzisionsteile GmbH nimmt man es mit der Qualität sehr genau. Dafür sorgen Koordinatenmessgeräte von ZEISS. Ein Wartungsvertrag sichert höchste Verlässlichkeit.

Wie Müller Präzisionsteile mit ZEISS Lösungen erfolgreich ist:
ZEISS PRISMO
Kundenservice
Service-Pakete
Erfolge:
  • Zertifizierung und Nachweis der Verlässlichkeit des Messequipments
  • Preisvorteil durch Wartungsvertrag
  • Regelmäßige Überprüfung

Müller Präzisionsteile GmbH vertraut auf den Service und die Wartungen von ZEISS

Die interessantesten Geschichten schreibt der Zufall. Zum Beispiel diese: Anfang Februar 2018 klingeln Mitarbeiter von ZEISS am Werkstor von Müller Präzisionsteile. Ein Kundeninterview steht heute auf dem Programm. Mit dabei: Christoph Discher, Leiter des Technischen Services in Deutschland bei ZEISS Industrielle Messtechnik. Bei der Gelegenheit will er dem Betrieb einen Besuch abstatten, immerhin ist das Unternehmen in Pyrbaum bei Nürnberg einer seiner langjährigen Kunden. Fünf Koordinatenmessgeräte betreibt das Unternehmen, das sich auf Metallbauteile für Rennsportmotoren und Kernkraftwerke spezialisiert hat. Eigentlich wollte Discher heute mit der Firmenleitung sprechen, wie zufrieden diese mit dem Service ist und ob man noch etwas verbessern könne.

Doch schon bei der Begrüßung erklärt Günter Eckstein, Leiter der Qualitätssicherung: „Die PRISMO ist kaputt.“ Seit gestern Abend mache das größte Koordinatenmessgerät in der Qualitätssicherung keinen Mucks mehr. „Ausgerechnet jetzt fällt eine unserer Maschinen aus“, ärgert sich Discher ein bisschen. In den folgenden drei Stunden erlebt er jedoch vor Ort, wie schnell und präzise seine Servicetechniker solche Situationen lösen können. Damit es nicht zu technisch bedingten Ausfällen kommt, hat Müller Präzisionsteile mit ZEISS einen Sammelwartungsvertrag für seine fünf Koordinatenmessgeräte abgeschlossen. Dieser sieht für jede Maschine alle zwei Jahre eine große Wartung vor. Der Servicetechniker von ZEISS zerlegt das Messgerät, tauscht verschlissene Teile aus und nimmt eine aufwändige Kalibrierung vor. Die Prozedur dauert eine Woche. Damit es derweil nicht zu Engpässen in der Qualitätssicherung kommt, erfolgt der Service der fünf Maschinen nach einem Jahresplan. Die Inspektion für die nächste Maschine steht im April an, eine weitere Maschine ist im November dran. Etwa die Hälfte der weltweit rund 30.000 Koordinatenmessgeräte von ZEISS wird mit Wartungsvertrag betreut, der Kontinuität und einen zusätzlichen Preisvorteil sichert.

ZEISS Servicetechniker Michael Naumann bei der Fehleranalyse.
ZEISS Servicetechniker Michael Naumann bei der Fehleranalyse.
ZEISS Service Technician
Michael Naumann, ZEISS Servicetechniker, hat den Fehler schnell gefunden: Der Messkopf wackelt in seiner Aufhängung. Nach einer halben Stunde ist er getauscht und die ZEISS PRISMO wieder einsatzfähig.

Für Firmenchef Stephan Müller ist die regelmäßige Wartung seiner Geräte selbstverständlich. Schon der Firmenname „Müller Präzisionsteile“ verpflichte dazu, bei Wartung und Kalibrierung höchste Ansprüche zu stellen. Die stellten auch manche Kunden, zum Beispiel Hersteller von Komponenten für Kernkraftwerke. Ohne umfangreiche Zertifizierung und Nachweis der Verlässlichkeit des Messequipments würde der Betrieb in Pyrbaum solche Aufträge gar nicht bekommen. Und wenn es doch mal zu einem Ausfall kommt? Auch ZEISS Messgeräte, die für ihre Robustheit bekannt sind, können mal kaputtgehen. Dann ruft der Kunde die ZEISS-Hotline an, die den Einsatz eines Servicetechnikers koordiniert. Die Hälfte aller Reparaturen erfolge am nächsten Tag, erklärt Discher. Nicht immer sei das möglich, „aber wenn es dringend ist, finden wir eine Lösung“.So auch dieses Mal. Während Müller und Eckstein mit Discher Erfahrungen und Lob austauschen, öffnet sich die Tür des Messraums und Michael Naumann stößt dazu. Erst heute Morgen um acht Uhr sei er angerufen worden und von seinem letzten Einsatz in Jena in Richtung Nürnberg aufgebrochen. Als der Servicetechniker seinen Rollkoffer öffnet, ist es 11:30 Uhr. 

Seit 25 Jahren arbeite ich mit ZEISS zusammen und ich bin immer bestens bedient worden“. 

Günter Eckstein, Leiter Qualitätssicherung

Im Koffer steckt fast alles, was häufiger an einem Koordinatenmessgerät kaputtgeht. Ein kurzer Blick zur PRISMO genügt und die Diagnose steht: „der Messkopf“. Der wackelt in seiner Aufhängung, eigentlich müsste er bombenfest sitzen. In einer halben Stunde ist der Kopf getauscht und die Ursache gefunden: „Die Aufhängung im Messkopf ist innen gebrochen“, erläutert Naumann. Problem gelöst. Christoph Discher ist erleichtert und verrät, welche Verbesserungen ZEISS beim Service in den nächsten Monaten einführen wird. Zukünftig kann das Unternehmen die Betriebsdaten aus allen Maschinen sammeln. Damit wird es möglich sein, Prognosen zu berechnen, wann ein bestimmtes Teil in einer bestimmten Maschine ausfallen wird. Die vorausschauende Wartung ist eines der großen Versprechen von Industrie 4.0. Außerdem werde es eine App geben, die bei Defekten Daten aus der Maschine abruft. So können Kunden und Service Maßnahmen besser planen. Michael Naumann klappt seinen Koffer zu. Günter Eckstein bedankt sich: „Seit 25 Jahren arbeite ich mit ZEISS zusammen und ich bin immer bestens bedient worden“.

Auf gute Zusammenarbeit
Auf gute Zusammenarbeit: Michael Naumann, ZEISS Servicetechniker, Günter Eckstein, Leiter der Qualitätssicherung bei Müller Präzisionsteile, Firmenchef Stephan Müller und Christoph Discher, Leiter des Technischen Services in Deutschland bei ZEISS Industrielle Messtechnik (von links nach rechts).
Mueller Präzisionsteile
Über Müller Präzisionsteile

Die Müller Präzisionsteile GmbH mit Sitz in Pybaum bei Nürnberg fertigt hochpräzise Teile in kleinen Stückzahlen für den Rennsport, für Kernkraftwerke und die Flugzeugindustrie. Gegründet wurde der Vorgängerbetrieb 1965 von Georg Müller als Maschinenhandel, 1977 nahm das Unternehmen die Lohnfertigung auf, ein Jahr später schaffte man die erste CNC-Maschine an – damals eine echte Innovation. Ebenfalls 1978 erfolgte die Gründung der Müller Präzisionsteile GmbH. Die heute 130 Mitarbeiter beherrschen die gesamte Prozesskette der Metallbearbeitung wie Drehen, Fräsen, Schleifen und Erodieren sowie eine umfassende Qualitätssicherung.