Erfolgsgeschichten
Prüfung in der Serienproduktion mit hohen Stückzahlen Beispiel: Steckergehäuse

Das zu prüfende Steckergehäuse wird im Laufe des Produktionsprozesses mit anderen Komponenten zu einem Stecker zusammengefügt. Dieser wird schließlich in Geräten und Anlagen verbaut. Fehler am Steckergehäuse, die erst in späteren Prozessschritten erkannt werden, können hohe Kosten verursachen. Qualitätsmängel im Kunststoffspritzguss sollten daher möglichst unmittelbar und hundertprozentig zuverlässig erkannt werden.

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ZEISS CT-Lösungen für den Kunststoffguss in der Serienfertigung
ZEISS VoluMax Computed tomography system
ZEISS VoluMax
ZEISS CALYPSO
Erfolg:
  • Überprüfung eines Qualitätsmerkmals anhand eines einzigen Scans
  • Zerstörungsfreie 3D-Inspektion verdeckter Strukturen
  • Vermeidung von Bedienereinflüssen

Prüfung in der Serienproduktion mit hohen Stückzahlen

Prüfmerkmale

Fehler, die im Kunststoffspritzguss auftreten können und zu prüfen sind:

  • Hohlräume
  • Deformationen
  • abweichende Dimensionen und Wandstärken
  • Grate
Beispiel: Steckergehäuse
Beispiel: Steckergehäuse
Die dimensionelle Maßhaltigkeit kann ideal mit ZEISS CALYPSO CT untersucht werden.
Die dimensionelle Maßhaltigkeit kann ideal mit ZEISS CALYPSO CT untersucht werden.

Übliche Prüfmethoden

Mit üblichen zerstörungsfreien Prüfmethoden wie Sichtprüfungen oder Lehrenprüfungen lassen sich jeweils immer nur Teilaspekte der Gesamtqualität kontrollieren. Um ein Gesamtbild zu erhalten, müssen mehrere Verfahren kombiniert und die Ergebnisse zusammengeführt werden. Das zerstörende Prüfverfahren der Materialografie bietet einen Einblick in die innere Struktur, ist aber sehr aufwändig und zeitintensiv und daher für regelmäßige Kontrollen nicht geeignet.

Vorteile ZEISS VoluMax

Mit ZEISS VoluMax lassen sich alle geforderten Qualitätsmerkmale auf Basis von nur einem Scan gemeinsam prüfen. Als einziges Verfahren ermöglicht die Computertomographie eine zerstörungsfreie dreidimensionale Prüfung verborgener Strukturen. Subjektive Bewertungen oder Bedienereinflüsse sind weitgehend ausgeschlossen. Eine besondere Stärke von ZEISS VoluMax ist die dimensionelle Auswertung. Das komplette Teil kann hinsichtlich seiner Maßhaltigkeit mit CAD-Daten oder einem Referenzteil verglichen werden. Abweichungen sind beispielsweise mit einer Farbkodierung ganzheitlich darstellbar.

Untersuchung auf Poren mit VGStudio Max
Untersuchung auf Poren mit VGStudio Max
Virtueller Schnitt durch das Bauteil mit VGStudio Max
Virtueller Schnitt durch das Bauteil mit VGStudio Max

Die Prüfung in der Praxis

In der Regel wird in jeder Arbeitsschicht von jeder Spritzgussmaschine ein Schuss gespritzter Teile entnommen und mit dem CT-Gerät geprüft. In speziellen Fällen werden auch mehrmals pro Schicht Stichproben genommen. Die Bauteile werden automatisch erkannt und vorbereitete Prüfprogramme analysieren automatisch die Bauteile. Hierbei können die Kavitätennummern der Bauteile gelesen werden, woraufhin ein detektierter Fehler einfach einer Spritzgussform und einem Fertigungsnest zuzuordnen ist. Aufgrund der Prüfergebnisse entscheiden die Betreiber, inwieweit Bauteile in der Schicht zur Weiterverarbeitung freigegeben werden.

Qualitätsdatenmanagement mit der Software ZEISS PiWeb

ZEISS VoluMax generiert automatisch eine große Menge wertvoller Qualitätsdaten, die mit der Software ZEISS PiWeb dokumentiert, weltweit verfügbar gemacht und ausgewertet werden konnen. Beispielsweise bietet ZEISS PiWeb die Möglichkeit, die erfassten Daten im
zeitlichen Ablauf zu visualisieren. Schleichende Qualitätsveränderungen, beispielsweise durch Verschleiß, können so sichtbar gemacht und kontrolliert werden. ZEISS PiWeb ist auch eine ideale Lösung, um Qualitätsdaten automatisch professionell zu dokumentieren. Zentral gespeichert, können diese jederzeit in Echtzeit über eine gesicherte Internetverbindung abgerufen, weiterverarbeitet und im Kontext mit anderen Daten korrelativ ausgewertet werden.

Das Protokoll aus ZEISS PiWeb zeigt, welche Kavität fehlerhaft ist.
Das Protokoll aus ZEISS PiWeb zeigt, welche Kavität fehlerhaft ist.